提高一次性染色成功率，（工厂里喜欢叫做提高一次OK率），将大大减少各种资源的消耗，提高生产效率，降低生产成本，减少对染织物的品质伤害。要提高一次性染色成功率，不仅要对各种生产要素进行控制，还要通过统计资料分析，寻找不成功或成功的原因。特别要重视试验，必要时，包括小样和中样，掌握小样和中样与染色生产的差异，并要采取措施解决这些差异。

影响一次性染色成功率的因素有：

一、染料的影响：

1、不同批次的染料有批差，每次进染料要测试批差；

2、料房染料存放管理不当，致染料上潮或串色；

3、化验室母液寿命管理不当，未按时更换；

4、化验室染料母液稀释比例浓度不佳,手工吸管控制不当；

5、选择配伍性接近的染料，在拼色过程中，存在竟染现象，产生前后色差。

二、助剂的影响：

1、注意不同批次助剂的差异，此外，每桶助剂取用时注意搅拌；

2、助剂用量不同会引起色光变化及最终固色量，注意化验室小样与车间生产之间助剂用量的控制；

三、坯布引起的色差：

1、打小样的坯布要与大货生产的布批次一致。

2、打小样的坯布存放时间较长，受潮或受气体影响较大，引起大小样色差。化验室的坯布要经常换，且用薄膜包好，与化验室的染化料完全隔开，免受不良气体的影响。

四、工艺条件引起的色差：

1.车间生产必须严格执行化验室下达的工艺。

2.浴比、染色（保温）时间、染色压力对上色有重要影响。染色浴比不同，色光差异明显。在一定温度下延长染色（保温）时间，染料的上染量会明显增加。

五、后整理对色光的影响：

1、化验室与车间后整理不统一，不同的后整理工艺对色光有不同程度的影响。比如温度的控制、固色剂的使用等，会严重影响色光结果。

2、化验室与车间后整理有差异，未作相应的调整。

六、水质对色差的影响：

打小样所用的水质与大生产所用的水质要一致。

不同时期的水质，所含杂质成分及含量、PH值和硬度等都可能存在差异，这些差异也会引起色差，对于浅色及加白色，尽量使用软水，以减少水质的影响。

七、人为的影响：

  员工的操作未按规定进行。这里主要是指要培养员工的责任心、良心，同时保持员工的稳定性（熟练程度经验技术积累相关，尽量减少失误）等。涉及到人力资源管理问题的方方面面。

八、机器设备影响：

1、称量精度不够，化验室称量天平用久了准确度不良，尤其是小样称量，其误差对大样的影响更明显。

2、染缸仪表不准确指示。包括仪器失灵、仪表没有按规定校正、气压泄露等。